东莞弹片设计

 

防止冲压件产生翻料、扭曲的方法有以下几点：

 

1、压紧材料。改进传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。可以使冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料的缺陷。利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲。

 

2、合理安排下料顺序。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

 

3、在凸模刃口端部修出斜面或弧形。这种方法可以有效减缓冲裁力。冲裁力降低后，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，避免冲压件产生翻料、扭曲现象。

 

4、注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。如果冲切刃口有磨损，就会使材料所受拉应力增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大，所以应做好维护工作，避免冲切刃口磨损。

 

5、增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

 

对于如何防止冲压件产生翻料、扭曲，相信大家已经有所了解。冲压件产生翻料、扭曲的主要原因有冲裁力的影响及冲裁间隙不合理、间隙不均，通过以上方法，可以有效解决这些问题，避免冲压件出现翻料、扭曲。

 

精密冲压件加工中模具发生卡料的原因有以下几点：

 

1、送料机送距、压料、放松调整不当。解决方法：重新检查调整。

 

2、生产中送距产生变异。解决方法：重新调整。

 

3、模具冲压异常，镰刀弯引发。解决方法：消除料带镰刀弯。

 

4、导料孔径不足，上模拉料。解决方法：研修冲导正孔凸、凹模。

 

5、导料板之脱料功能设置不当，料带上带。解决方法：修改导料，防料带上带。

 

6、折弯或撕切位上下脱料不顺。解决方法：调整脱料弹簧力量等。

 

7、材料弧形，宽度超差，毛边较大。解决方法：更换材料，控制进料质量。

 

8、材料薄，送进中翘曲。解决方法：送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关。

 

9、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。解决方法：重新架设模具。

 

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